Walidacja czyszczenia

Walidacja czyszczenia

Walidacja czyszczenia w branży farmaceutycznej i spożywczej

Walidacja czyszczenia prowadzona jest w zakładach branży spożywczej i farmaceutycznej w celu wykazania, że poziom pozostałości wyrobów na liniach produkcyjnych (API w zakładach farmaceutycznych, lub składników alergennych w branży spożywczej) po zakończonych procesach czyszczenia jest bezpieczny dla kolejno produkowanych wyrobów. Walidacja czyszczenia dostarcza dowodu, że walidowana procedura czyszczenia (mycia) linii jest skuteczna i odtwarzalna.

Dlaczego należy walidować czyszczenie i jakie znaczenie walidacji czyszczenia ma podejście matrycowe?

Czy aby ocenić skuteczność metody czyszczenia mogę po prostu wybrudzić linię „Produktem brudzącym”, wyczyścić linię, później wyprodukować „Produkt zbierający” i następnie zbadać próbki „Produktu zbierającego” na zawartość pozostałości wyrobu przeniesionego z poprzedniej produkcji?

Oczywiście można tak postąpić, ale jest to podejście wykonalne głównie na liniach, na których produkowanych jest bardzo mało produktów. Im więcej na linii produktów, tym więcej powstaje kombinacji „Produkt brudzący” – „Produkt zbierający”, dla których należałoby wykonać badania ilości przenoszonych pozostałości wyrobu.
np.: Jeśli na linii jest tylko 1 wyrób z substancją do walidacji, a 7 produktów bez substancji zanieczyszczenia, to powstaje 7 kombinacji produkcyjnych, które wypadałoby sprawdzić pod kątem ilości przenoszonych pozostałości.

Jeśli na linii są już 3 wyroby z zanieczyszczeniem lub API, a 7 produktów bez zanieczyszczenia lub API, to powstaje 21 kombinacji produkcyjnych, które wypadałoby sprawdzić pod kątem ilości przenoszonego zanieczyszczenia/API z produkcji między wyrobami.

Każdą kombinację wypadałoby przetestować dla 3 (minimum 2) serii produkcyjnych… Wysyłanie 1 próbki do badań w ramach jednej serii, to też trochę mało….

Testowanie każdej kombinacji produkcyjnej zajmuje więc dużo czasu i… będzie kosztowne ze względu na dużą ilość próbek.

W podejściu matrycowym w walidacji czyszczenia:

  1. Najpierw ustalisz (zakładasz) jaki jest „najgorszy przypadek” tj. najgorsza kombinacja „Produkt brudzący” – „Produkt zbierający” (tj. produkt po którym linia się najprawdopodobniej najtrudniej czyści i produkt w którym najmniej „rozcieńczą” się pozostałości wyrobu).
  2. Brudzisz linię „Produktem brudzącym” („najgorszym przypadkiem”), czyścisz linię, pobierasz wymazy  z linii i/lub produkujesz „Produkt zbierający” i oznaczasz składnik z produktu brudzącego w „Produkcie zbierającym”.
  3. Ponieważ:
    – wiesz ile API/zanieczyszczenia wprowadzono na linię przy okazji brudzenia linii,
    – na podstawie wyników z badań oszacujesz ile substancji pozostało na linii (mnożąc wynik z wymazu razy powierzchnię linii) i później zostało przeniesione do „Produktu zbierającego”    
    i/lub  
    na podstawie wyników z badań składnika w „Produkcie zbierającym” oszacujesz ile składnika jest w pewnej porcji wyrobu zbierającego,

TO: będziesz mógł wyznaczyć tzw. „carry-over metody czyszczenia [%]” (Carry-over określa jaka część substancji pozostaje po czyszczeniu na linii w stosunku do ilości substancji wniesionej na linię podczas jej brudzenia.

4.   Obliczony carry-over zostanie użyty w MATRYCY do obliczenia teoretycznej ilości substancji pozostającej na linii dla pozostałych kombinacji „Produkt brudzący” – „Produkt zbierający”. Jest to podejście słuszne, ponieważ planując eksperyment walidacyjny kierowałeś się zasadą „najgorszego przypadku” (produkt trudny do umycia, punkty do poboru wymazów trudne do umycia, itp..).

Dzięki matrycy będziesz więc mógł na przecięciu wersu dowolny „Produkt brudzący” i dowolny „Produkt zbierający” odczytać jaka jest przewidywana – oszacowana ilość substancji jest przenoszona do porcji kolejno produkowanego wyrobu. Jeśli pobierałeś zarówno wymazy z linii, jak i badałeś wyrób gotowy, matryca obliczy wyniki „dwiema metodami”.

Otrzymane wyniki w walidacji czyszczenia będziesz mógł następnie wykorzystać do:

1. Wytypowania kombinacji „Produkt brudzący” – „Produkt zbierający”, co do których w pierwszej kolejności warto przeprowadzić badania ile w rzeczywistości przenoszone jest API lub zanieczyszczenia (WERYFIKACJA CZYSZCZENIA)

2. Oszacowania ryzyka i podjęcia dalszych decyzji:

 – Poprawiać/ nie poprawiać metody czyszczenia

– Wprowadzić/ usunąć (z danego/ze wszystkich wyrobów?) prewencyjne znakowanie „Produkt może zawierać śladowe ilości zanieczyszczenia…”.

PYTANIE
Ile matryc potrzebuję do zaplanowania i przeprowadzenia walidacji czyszczenia?

W walidacji czyszczenia matrycę opracowuje się zawsze dla jednego walidowanego składnika. Jeśli w zakładzie obecne są również inne substancje (nawet w tych samych wyrobach), dla każdego z pozostałych składników należy opracować i prowadzić oddzielną matrycę walidacji czyszczenia.

Dla wybranego API/zanieczyszczenia, swoją matrycę musi posiadać każda linia produkcyjna (chyba, że w zakładzie funkcjonują „równoległe”-”identyczne linie”, na których produkowane są dokładnie te same wyroby).

Jeśli dla danego składnika i danej linii produkcyjnej funkcjonuje kilka metod czyszczenia (np. mycie zasadowe, mycie zasadowe + mycie kwaśne), idealnie byłoby posiadać oddzielną matrycę dla każdej z metod czyszczenia. W praktyce, najczęściej opracowuje się i prowadzi jedną matrycę dla „najgorszego przypadku”, czyli czyszczenia podejrzewanego o najmniejszą skuteczność np. czyszczenia zasadowego (jeśli wykażemy, że już w wyniku czyszczenia zasadowego usuwamy odpowiednio składniki wyrobu, tym bardziej usuwamy je jeśli mycie jest ostrzejsze gdy występuje krok mycia zasadowego i następnie kwaśnego).

Ograniczenia podejścia matrycowego

Brak homogenicznego przenoszenia zanieczyszczeń do kolejnych serii produkcyjnych

Należy przyjąć, że podejście matrycowe w walidacji czyszczenia i zaproponowane kryteria akceptacji można zastosować tylko w sytuacji, gdy zanieczyszczenie jest mniej więcej równomiernie rozprowadzane w masie kolejno produkowanego wyrobu. Nie można w ten sposób zwalidować jednostkowych skażeń będących na przykład efektem oderwania się od powierzchni linii cząstki materiału będącego zanieczyszczeniem lub przypadkowego dostania się składnika do otwartych pojemników – prawdopodobieństwo wykrycia takiego skażenia za pomocą technik analitycznych jest bardzo niskie.

W przypadku substancji czynnych lub składników zanieczyszczeń będących cząstkami, po procesach czyszczenia powinno się stosować szczegółową ocenę wizualną linii w celu stwierdzenia, czy proces ten jest efektywny. Powinno się również rozważyć, czy nie występuje odkładanie się produktów i materiałów w linii (np. w wymiennikach ciepła), co prowadziłoby do „punktowego” skażenia następnie produkowanego wyrobu. Źródło takiego skażenia jest zwykle bardzo trudne do wykrycia, ale zapewnienie jak najbardziej optymalnej higieny konstrukcji urządzeń, powinno zmniejszyć ryzyko odkładania się materii w „martwych odnogach” czy szczelinach urządzenia.

W czym badać pozostałości produktu podczas walidacji czyszczenia?

Wymazy z linii

Pobieranie bezpośrednich wymazów z linii może być użyte do zidentyfikowania trudnodomywalnych powierzchni i jest również wykorzystywana w walidacji czyszczenia w branży farmaceutycznej i branży spożywczej. Zasada powiązania ilości składnika stwierdzonego na wymazywanej powierzchni z tą przenoszoną prawdopodobnie do kolejnego produktu, opiera się na założeniach stosowanych od kilkudziesięciu lat w walidacji czyszczenia substancji czynnych w branży farmaceutycznej.
Wybierając tę metodę konieczne jest:

  • zidentyfikowanie miejsca poboru próbek, w których zakłada się, że czyszczenie jest najmniej skuteczne,
  • oszacowanie całkowitej powierzchni linii,
  • założenie, że ilość składnika stwierdzona na powierzchni wymazu, przemnożona przez całkowitą powierzchnię linii, jest miarą ilości składnika pozostałego na linii po czyszczeniu (jeśli faktycznie pobrano próby w najsłabiej czyszczących się miejscach, na skutek tego założenia dochodzi do „przeszacowania” obliczonej ilości składnika, co jest bezpieczniejsze – „zasada najgorszego przypadku”),
  • założenie, że cały składnik zanieczyszczający rozpuści się równomiernie (najsłabszy punkt tej metody – możliwość niedoszacowania dla części opakowań) w kolejnej serii produkcyjnej (zwykle do obliczeń zakłada się nie całą serię, a jej część – im mniejsza masa rozpuszczająca, tym jest to bezpieczniejsze – „zasada najgorszego przypadku”, która minimalizuje ryzyko niedoszacowania opisane wcześniej).

Próbka wody z procesu płukania w walidacji czyszczenia

Pobierając i badając podczas walidacji czyszczenia próbkę wody z ostatniego płukania linii po procesie czyszczenia osiągniemy pewną korzyść w stosunku do metody bezpośrednich wymazów z linii: woda kontaktuje się dużą powierzchnią instalacji i dociera do trudnodostępnych miejsc urządzeń – minimalizowane jest więc ryzyko związane  ze „złym” wyborem miejsc do poboru wymazów.

Niestety metoda ta ma dwa bardzo istotne ograniczenia, które (zwłaszcza drugie z nich) powodują, że metoda ta nie jest powszechnie stosowana w walidacji czyszczenia:

  1. Jeżeli składnik nie jest rozpuszczalny w wodzie (lub jest dużo gorzej rozpuszczalny w wodzie niż w produktach) lub jest fizycznie uwięziony w linii, otrzymuje się zaniżone wyniki walidacji czyszczenia.
  2. Trudno jest przełożyć otrzymane wyniki walidacji czyszczenia na ilości składnika w wyrobie gotowym, tak aby można było oszacować prawdopodobną ilość składnika dla serwowanej porcji wyrobu gotowego. Aby powiązać te wartości konieczna byłaby wiedza na temat stosunku objętości wody użytej w płukaniu do objętości wyrobu, który może być później produkowany na linii, co jest bardzo trudne (lub niemożliwe) biorąc pod uwagę złożoność kroków mycia CIP – powtórne wykorzystywanie wody, dodatkowe dreny itp..

Badanie wyrobu gotowego jako ważny element walidacji czyszczenia

Gdzie tylko można, zaleca się w walidacji czyszczenia badanie kolejno wytwarzanego produktu, ponieważ jest wówczas możliwe bezpośrednie odniesienie otrzymanych wyników do ustalonych kryteriów akceptacji.

W trakcie walidacji tą metodą zazwyczaj:

– bada się dosyć dużą liczbę próbek ok. 4-6 (próbki pierwszej serii produkcyjnej następującej po procesie mycia oczywiście nie mogą zawierać walidowanego składnika w swojej recepturze),

– próbki pochodzą z początku, środka i końca całej lub tylko części serii produkcyjnej (zwykle do obliczeń zakłada się nie całą serię, a jej część – im mniejsza masa rozpuszczająca, tym jest to bezpieczniejsze – „zasada najgorszego przypadku”),

– co ciekawe, nie zawsze pierwsze próbki z początku serii są tymi skażonymi, dlatego jako „pierwsze” próbki do celów walidacji, warto tak naprawdę pobrać np. 30 opakowanie wyrobu.

Do badania czasami przekazuje się również próbki wszystkich surowców używanych do produkcji wyrobu „zbierającego” zanieczyszczenie. Tylko przebadawszy wszystkie surowce będziemy pewni, że stwierdzona w wyrobie gotowym ilość zanieczyszczenia pochodzi ze skażenia linii, a nie została wniesiona przez któryś z surowców. Zależnie od stopnia złożoności „receptury zbierającej” walidowany składnik, czasami rozsądnym wydaje się opracowanie i wyprodukowanie specjalnej, prostszej w składzie receptury, która posłuży tylko do celów walidacji czyszczenia.

PRZYGOTOWNIE DO WALIDACJI CZYSZCZENIA: ZBIERANIE DANYCH O PRODUKTACH I UMIESZCZENIENIE ICH W MATRYCY

Nazwa produktu

  • Wpisz nazwy produktów, które mają być objęte matrycą.
  • Wprowadzone nazwy produktów zostaną automatycznie skopiowane do innych zakładek do odpowiednich pól.

Największa wielkość serii produkcyjnej danego wyrobu [kg]

  • Jako serię produkcyjną przyjmij tutaj produkt tego samego rodzaju po wyprodukowaniu którego nastąpi czyszczenie linii (może to być np. łączna ilość kilku „wsadów” danego wyrobu, które produkowane są jeden po drugim w ciągu 14 godzin produkcji).

Zawartość składnika zanieczyszczającego w recepturze [%]

  • Procentowa zawartość surowca, który jest źródłem walidowanego składnika (np. odtłuszczone mleko w proszku).
  • Jeśli dany produkt nie zawiera walidowanego składnika wpisz 0.
  • Jeśli dany wyrób zawiera również inne składniki niż walidowany, nie ma to znaczenia dla tej walidacji i tej matrycy.

Zawartość białka w składniku zanieczyszczającym [%]

  • Procentowa zawartość białka w surowcu, który wnosi składnik (np. zawartość białka w odtłuszczonym mleku w proszku).
  •  Jeśli nie wiesz jaka jest zawartość białka w surowcu (lub walidujesz czyszczenie np. dla laktozy lub glutenu) przyjmij 100% (zasada „najgorszego przypadku”).
  •  Podejście to zakłada, że całe białko obecne w składniku jest zanieczyszczeniem, natomiast w rzeczywistości tak nie jest (zasada „najgorszego przypadku”).

Powierzchnia wewnętrzna instalacji, z którą kontaktuje się wyrób [m2]

  • Wartość jest kopiowana automatycznie z odpowiedniego pola z zakładki LINIA (ma znaczenie tylko jeśli zdecydowałeś się na pobieranie w trakcie walidacji wymazów z linii i uzupełniłeś zakładkę LINIA).

Ilość wyrobu, która zbiera składnik zanieczyszczający, gdy jest to produkt „zbierający” [kg]

  • Wartość nie ma znaczenia dla produktów, które zawierają walidowany składnik z racji swojego składu recepturowego (dla takich produktów nie musisz uzupełniać tabeli).
  • Jest to ilość wyrobu, która zakładasz, że zbiera z linii składniki pozostałe po procesie czyszczenia i w której następuje rozcieńczanie się zebranych substancji.

PYTANIE
Jaką wartość przyjąć jako tą, która zbiera zanieczyszczenie?


ODPOWIEDŹ

  • Ilość wyrobu po której nie powinno być już na linii zanieczyszczeń jest specyficzna dla: budowy danej linii (wynika z jej wielkości powierzchni i geometrii), właściwości produktu brudzącego („chęci” z jaką produkt i składnik osadza się na powierzchni urządzeń i maksymalnej grubości warstwy którą tworzy pozostałość), skuteczności procesu mycia, właściwości produktu zbierającego („chęci” zanieczyszczenia do rozpuszczania się w produkcie zbierającym). Może to być 100 kg, ale również 10.000 kg.
  • Powinieneś zaproponować wartość biorąc pod uwagę dotychczasowe wyniki badań zanieczyszczeń w swoich wyrobach. Jeśli badasz składnik zanieczyszczający w „wyrobie zbierającym”, zawsze zapisuj „który jest to kilogram” licząc od początku produkcji (pakowania) danej serii produkcyjnej. Pobieraj próbki do badania zanieczyszczeń w różnych punktach czasowych od rozpoczęcia produkcji (pakowania), tak by budować wiedzę w swoim zakładzie na temat dynamiki usuwania pozostałości. Jeśli badasz substancje czynne (API) lub alergeny a nie spisujesz „który jest to kilogram”, zacznij to robić!

Jeśli nie posiadasz informacji na temat dynamiki usuwania API/ zanieczyszczenia, przyjmij bezpieczną – małą wartość (zasada „najgorszego przypadku”). Włącz do dyskusji na ten temat Technologa oraz Dział Zapewnienia Jakości.
API/alergen jest zbierany przede wszystkim przez „czoło” produktu zbierającego, ale często zdarza się, że pierwsze opakowania schodzące z linii pakującej nie zawierają lub zawierają bardzo mało API/zanieczyszczenia (patrz poniższy schemat). Później ilość zanieczyszczeń jest najwyższa i utrzymuje się pewnym poziomie (ilość zanieczyszczeń na linii jest duża, ale przepływająca masa nie jest w stanie odebrać „na raz” całego zanieczyszczenia). Później ilość zanieczyszczenia w próbkach maleje.

To jak długo będzie „wymywany składnik” musisz sprawdzić eksperymentalnie. W ramach walidacji czyszczenia danej linii w danym zakładzie, często okazuje się, że jest to wartość dosyć stała pomiędzy różnymi recepturami brudzącymi-zbierającymi tj. nie zależy bardzo od rodzaju produktu brudzącego ani rodzaju produktu zbierającego, natomiast zależy bardziej od budowy samej linii.

WNIOSEK: Jeśli badałeś próbki po kilku różnych wyrobach brudzących i stwierdziłeś, że czasami potrzeba np. ok. 500kg, czasami ok. 600kg, a czasami ok. 900kg wyrobu zbierającego do „oczyszczenia linii”, załóż że potrzeba 500 kg do zebrania składnika i wpisz ją jako „stałą” dla każdej pozycji w zakładce PRODUKTY.
Jeśli poprzez matrycę udowodnisz, że: cały alergen pozostały na linii „rozcieńczył się” w 500 kg i w każdej z porcji wyrobu gotowego otrzymanej z tych pierwszych 500 kg nie został przekroczony dopuszczalny limit walidacji czyszczenia, bezpieczne były porcje wyrobu otrzymane z pierwszych 500kg, ale również wszystkie te wyprodukowane później.

PRAWDOPODOBIEŃSTWO STWIERDZENIA W WYROBIE POZOSTAŁOŚCI Z POPRZEDNIEJ PRODUKCJI

Wielkość największej spożywanej porcji danego wyrobu [kg]

  • Wartość nie ma znaczenia dla produktów, które zawierają walidowany alergen z racji swojego składu recepturowego.
  • Jest to wielkość porcji, co do której jest prawdopodobne, że może zostać spożyta przez jedną osobę (zalecamy przyjąć kryterium czasu do 1 godziny).

ZAŁOŻENIE
Dlaczego największa spożywana porcja powinna być szacowana dla okresu maksymalnie 1 godziny?


ODPOWIEDŹ

  •  W wywołanie reakcji zaangażowane są przeciwciała IgE – ten typ odpowiedzi układu odpornościowego człowieka jest bardzo szybki. Zdecydowana większość reakcji alergicznych na składniki żywności pojawia się w ciągu pierwszych kilku minut od kontaktu z zaniczyszczeniem. Bardzo rzadko reakcje występują po kilkunastu – kilkudziesięciu minutach. W organizmie nie dochodzi do kumulowania się skłdników(ale inaczej jest w przypadku API). Jeśli więc ilość wyrobu skonsumowana w ciągu godziny nie wywołała reakcji alergicznej, można przyjąć, że ta sama ilość wyrobu skonsumowana w ciągu kolejnej godziny również nie wywoła reakcja.

PYTANIE
Do zakładki PRODUKTY (i ostatecznie do MATRYCY) można wprowadzić maksymalnie 70 produktów. Co jeśli liczba produktów w moim zakładzie (do wprowadzenia do jednej matrycy) jest większa niż 70?


ODPOWIEDŹ

  • Wprowadź wyroby w zaproponowanej poniżej kolejności – od najbardziej, do najmniej krytycznych z punktu widzenia ryzyka zanieczyszczenia.
    Jeśli dla najbardziej krytycznych produktów okaże się, że nie ma ryzyka, nie ma go również dla mniej krytycznych (zasada „najgorszego przypadku”).
  • Zacznij od:

– produktów, które zawierają walidowany składnik. Następnie wprowadź produkty, których:
– mała ilość zbiera zanieczyszczenia i jednocześnie mają dużą porcję jednostkową
– mała ilość zbiera zanieczyszczenia i jednocześnie mają małą porcję jednostkową
– duża ilość zbiera zanieczyszczenia i jednocześnie mają dużą porcję jednostkową
– duża ilość zbiera zanieczyszczenia i jednocześnie mają małą porcję jednostkową

PRZYGOTOWNIE DO WALIDACJI CZYSZCZENIA: ZBIERANIE DANYCH O LINII I UMIESZCZENIENIE ICH W MATRYCY

ZAKŁADKĘ „LINIA” WYPEŁNIJ TYLKO, JEŚLI W RAMCH WALIDACJI I WERYFIKACJI CZYSZCZENIA ZDECYDOWAŁEŚ SIĘ NA POBIERANIE WYMAZÓW Z LINII !

Nazwa urządzenia

  • Wprowadź dowolne nazwy urządzeń  (nazwy te są wykorzystywane wyłącznie w tej zakładce).

Zalecamy, abyś stosował jednak nazwy technologiczne, aby ułatwić komunikację w swoim Zespole – często w zbieraniu danych do zakładki Linia zaangażowanych jest kilka osób reprezentujących różne działy (Technolog wskazuje urządzenia wykorzystywane do produkcji danego wyrobu, Dział Techniczny wskazuje wymiary urządzeń).

Średnica zbiornika [m]

  • Wykorzystywana jest do obliczenia promienia zbiornika – promień jest składnikiem wzoru na powierzchnię podstawy walca (zbiornika).

Wysokość zbiornika [m]

  •  Podaj całkowitą wysokość zbiornika
  •  Wysokość jest składnikiem wzoru na powierzchnię walca (zbiornika).

Typowe wypełnienie zbiornika [%]

  • Podany % wysokości wypełnienia będzie odpowiednio obniżał wartość „wysokości” wstawianej do wzoru na powierzchnię zbiornika.
  • Jeśli wstawisz 100%, to do brudzonej powierzchni zbiornika zostanie dodana powierzchnia „pokrywy zbiornika” (górnej podstawy walca).

Średnica rury

  • Wykorzystywana jest do obliczenia obwodu przekroju rury – parametr ten jest składnikiem wzoru na powierzchnię ściany bocznej walca (rury).

Długość rury

  • Wykorzystywana jest do obliczenia obwodu przekroju rury – parametr ten jest składnikiem wzoru na powierzchnię ściany bocznej walca (rury).

Powierzchnia urządzenia [m2]

  • Jeśli Twoja linia produkcyjna posiada urządzenia o nietypowym kształcie, oszacowane przez siebie powierzchnie tych urządzeń (wewnętrzne powierzchnie kontaktujące się z produktem) wpisz właśnie w tym miejscu.

PYTANIE
Nie znam dokładnych wymiarów urządzeń. Na ile dokładne musi być szacowanie wymiarów (i ostatecznie powierzchni) wszystkich urządzeń?


ODPOWIEDŹ

  • Jest to szacowanie powierzchni instalacji produkcyjnej – pomyłka w wymiarach dla każdego z urządzeń o kilkanaście centymetrów nie będzie miała większego znaczenia dla ostatecznego wyniku obliczonego w zakładce MATRYCA. Pamiętaj, że przeszacowanie tj. zawyżenie wymiarów (= powierzchni) urządzenia będzie bezpieczniejsze dla wyniku walidacji (zasada „najgorszego przypadku”).
  • Gdy nabierzesz już pewnej wprawy w posługiwaniu się matrycą walidacji czyszczenia, zalecamy abyś sprawdził jak zwiększenie przyjętej powierzchni urządzeń o np. 20-25 % wpłynie na wyniki obliczeń w zakładce MATRYCA.

Powierzchnia wewnętrzna instalacji, z którą kontaktuje się wyrób [m2]

  • Suma powierzchni wewnętrznej wszystkich urządzeń uczestniczących
    w wytwarzaniu danego wyrobu
    (pole wynikowe; pole jest kopiowane automatycznie do zakładki PRODUKTY)

PYTANIE
W jakich miejscach pobierać wymazy w walidacji czyszczenia?


ODPOWIEDŻ

  • Powinieneś pobrać próbki zarówno z głównej drogi produktu, jak i wszystkich alternatywnych/możliwych dróg produktu (uwzględnij ewentualne linie zawracania produktu, urządzenia i elementy linii kontaktujące się z produktem w trakcie rozruchu lub zamykania procesu produkcyjnego).
  • Wybierając punkty poboru próbek należy zwrócić szczególną uwagę na urządzenia, które
  • Nie są skonstruowane lub zainstalowane w higieniczny sposób
    Niehigieniczne urządzenia to takie, które cechują się m.in. występowaniem: chropowatych powierzchni (słabej jakości spawy, porysowane powierzchnie tworzyw sztucznych), szczelin (złącza, punktowe spawy), martwych przestrzeni i martwych odnóg (m.in. źle zainstalowane czujniki, rozgałęzienia instalacji).
    Są to urządzenia, które zainstalowane są w „niedrenowanej pozycji” i z których z trudem usuwane są pozostałości produktu lub woda płucząca (np. pompy z poziomymi przyłączami).
  • W trakcie procesu produkcyjnego są miejscem występowania specyficznych warunków, które mogą sprzyjać odkładaniu się zanieczyszczeń
    Silnego zanieczyszczenia należy spodziewać się m.in. na powierzchniach wymienników ciepła, gdzie będą wytrącały się białka obecne w ogrzewanym produkcie. Szczególną uwagę należy również zwrócić na zbiorniki, w których rozpuszczane są proszki lub, w których prowadzi się procesy odparowywania produktów. Ogólnie rzecz biorąc, sprzyjać odkładaniu się produktu będą: niskie wartości przepływu produktu, wysokie temperatury obróbki termicznej, produkcja kampanijna i długie czasy między pełnymi czyszczeniami linii, długie czasy między końcem produkcji a początkiem procesu czyszczenia.
  • Nie są czyszczone w optymalnych warunkach
    Wybierając punkty do poboru próbek, na pewno należy zidentyfikować te elementy linii, w których występuje spadek prędkości przepływu cieczy (optymalna prędkość przepływu dla mycia w CIP to 1,2-1,5 m/s). Takimi elementami instalacji mogą być: rurociągi w których następuje rozszerzenie ich średnicy, rurociągi z zamontowanymi w nich przyrządami kontrolno-pomiarowymi, bypassy, zbiorniki. Obowiązkowym punktem poboru próbek powinny być również te części linii, w których mamy do czynienia z rozdzieleniem strumienia roztworu myjącego i jednoczesnym czyszczeniem kilku elementów linii (generalnie należy unikać jednoczesnego mycia kilku linii, ponieważ trudno jest wówczas zapewnić odpowiedni przepływ we wszystkich nitkach instalacji). Należytą uwagę należy poświęcić wszystkim tym elementom, które mają ograniczony czas kontaktu ze środkiem myjącym. Takimi elementami często będą bypassy lub gniazda zaworów. Aby poprawnie zidentyfikować te wszystkie elementy, należy „metr po metrze” przejrzeć całą instalację, jednocześnie szczegółowo analizując program/procedurę czyszczenia linii.

Jeśli masz problemy w zidentyfikowaniu urządzeń, które nie są higienicznie zaprojektowane, polecamy udział w organizowanym przez nas szkoleniu:„Higieniczne projektowanie – ocena higieniczności budowy urządzeń produkcyjnych wchodzących w bezpośredni kontakt z produktem”.

PYTANIE
Co oznaczają punkty czasowe t00, t0, t1, t2, t3, t4, t5 i jak je wyznaczyć? Dlaczego próbki powinienem pobierać tylko w punktach czasowych t0, t1, t2, t3, t4, t5?


ODPOWIEDŻ

  • Punkt t00 to moment „zejścia z linii pakującej” pierwszych opakowań – raczej ich nie badaj, prawdopodobieństwo wykrycia nich zanieczyszczeń jest małe.
  • Zacznij badać próbki od punktu czasowego t0 – może to być np. po 5 minutach od startu procesu pakowania.
  • Próbki t1 i t2 pobierz w równych odstępach czasu – np. co 10 lub 15 minut
  • Próbki t3 i t4 pobierz np. po 20 i po 40 minutach od poboru próbki t2
  • Próbkę t5 pobierz w czasie gdy zakładasz (nigdy nie będziesz tego pewien…), że na linii nie powinno być już zanieczyszczeń – np. po 2-4 godz. od startu pakowania (za każdym razem dla danej próbki dla danego czasu, zapisz jaka jest to ilość w kilogramach od rozpoczęcia procesu pakowania!).

OBLICZENIE WYNIKÓW WALIDACJI CZYSZCZENIA

Produkt brudzący – ilość składnika zanieczyszczeń w serii walidacyjnej [kg]

Do obliczeń wykorzystywane są dane jakie wprowadziłeś w zakładce WALIDACJA w polach:

  •  Produkt brudzący (zawierający zanieczyszczenie) – wielkość serii produkcyjnej [kg]

Powierzchnia, z której pobrano wymaz [m2]

Do obliczeń wykorzystywane są dane jakie wprowadziłeś w zakładce WALIDACJA w polu:

  •  Wielkość obszaru, z którego pobierany jest wymaz do badania zawartości zanieczyszczenia  – długość boku kwadratu [cm]

Podając długość boku kwadratu w cm, plik przelicza odpowiednio jednostki, zwracając powierzchnię w m2.

Maksymalna ilość białka /API stwierdzona w próbce wymazu pobranego po umyciu linii [mg]

W komórce tej jest zwracana największa wartość zawartości walidowanego zanieczyszczenia, jaką otrzymałeś z badań. Jest to maksymalna wartość z danych w zakładce WALIDACJA w kolumnie:

  • Maksymalna ilość białka /API stwierdzona w próbce wymazu pobranego po umyciu linii [kg]

Wartość omówiona powyżej jest przeliczona z jednostki mg na kg.

Oszacowana maksymalna ilość białka /API , która pozostaje na całej linii po czyszczeniu – Metoda walidacji I – Badanie wymazów [kg]
Wartość jest obliczana na podstawie danych:

  •  Maksymalna ilość białka alergennego stwierdzona w próbce wymazu pobranego po umyciu linii [kg]
  •  Całkowita powierzchnia wewnętrzna instalacji, z którą kontaktuje się wyrób brudzący w trakcie walidacji [m2] (zakładka WALIDACJA)
  •  Powierzchnia, z której pobrano wymaz [m2]

CARRY-OVER metody czyszczenia  – Procent zanieczyszczenia pozostającego po czyszczeniu w stosunku do wniesionego – Badanie wymazów [%]
Wartość jest obliczana na podstawie danych:

  •  Oszacowana maksymalna ilość białka /API, która pozostaje na całej linii po czyszczeniu – Metoda walidacji I – Badanie wymazów [kg]
  •   Produkt brudzący – ilość białka /API w serii walidacyjnej [kg]

Carry-over metody czyszczenia to bardzo ważny parametr.

Carry-over [%] określa jaka część zanieczyszczeń pozostaje po czyszczeniu na linii w stosunku do ilości zanieczyszczeń wniesionych na linię podczas jej brudzenia.

Obliczony carry-over zostanie użyty w MATRYCY do obliczenia teoretycznej ilości zanieczyszczenia pozostającego na linii dla pozostałych kombinacji „Produkt brudzący” – „Produkt zbierający”. Jest to podejście słuszne, ponieważ planując eksperyment walidacyjny kierowałeś się zasadą „najgorszego przypadku” (produkt trudny do umycia, punkty do poboru wymazów trudne do umycia, itp..).

Zarządzenie plikami Cookies

Pliki Cookies są wyłączone.
Włącz pliki Cookies klikając "Akceptuję" w okienku komunikatu.

Więcej o ustawieniach prywatności

Strona domyślnie nie używa ciasteczek (cookies). Możesz zaakceptować cookies, aby umożliwić poprawne działanie wybranych funkcjonalności serwisu. Więcej informacji

The cookie settings on this website are set to "allow cookies" to give you the best browsing experience possible. If you continue to use this website without changing your cookie settings or you click "Accept" below then you are consenting to this.

Close